Резка нержавеющей стала широко применяться в производстве — без нее невозможно создание ни одной металлической детали.

Существует несколько способов резки металла, однако, на каком бы станке не осуществлялась работа, главным условием является качество – резка должна быть выполнена четко по заданным параметрам и не деформировать материал во время работы.

В статье мы разберем основные способы, как обрабатывать сплавы металла путем резки, и подробно опишем процесс, как это происходит.

Токарный способ обработки

Токарная резка стали включает несколько шагов по обработке, цель которых – сделать изделие нужной формы и размера, чтобы оно соответствовало чертежам.

Вся работа по резке в этом случае осуществляется на токарном станке. Способ обработки материала на токарном станке достаточно простой: он заключается в проникновении в обрабатываемую деталь, например, труб, острых ножей, способных раскроить ее на части нужного размера.

Токарная резка может осуществляться целым рядом инструментов: развертками  и сверлами, резцами и плашками, зенкерами, фасонными инструментами и т.д.

Токарная обработка стали

Самый же популярный инструмент, который используют для резки – токарный резец. С его помощью осуществляется механическая черновая и получистовая обработка детали из нержавеющей стали, а также, в некоторых случаях, тонкая отделка шариками.

Токарный резец используется при создании деталей из стали, а также резьбы на других деталях, в состав которых входят сплавы из стали, например, труб.

Твердые резцы на токарном станке имеют разные предназначения, и, исходя из этого, делятся на 7 классификаций.

Первый тип резцов предназначен для обработки цилиндрических поверхностей, они бывают отогнутыми или прямыми.

Второй тип нужен для обработки торцевых деталей из нержавеющей стали, чтобы сделать в детали отверстие, используют расточные резцы, а для создания внешней и внутренней резьбы на объекте необходимы резьбонарезные резцы.

Для того чтобы обрабатывать на токарном станке твердые детали из нержавеющей стали, потребуются фасонные резцы.

Последний тип резцов – инструменты контурного точения. Они также подходят для работы на разных типах станков.

Резцы на токарном станке могут быть как чистовыми, так и черновыми, а также тонкими. По отношению к детали они могут быть установлены радиально или тангенциально и работать от подачи движения слева, либо справа.

Видео:

Твердые резцы могут иметь прямую, изогнутую, отогнутую или оттянутую головку. По типу поперечного сечения резцы бывают прямоугольными, шариками, либо квадратными.

По типу производства встречаются резцы сборных или цельных типов, а также те, в основе которых лежат сплавы стали, керамики и других элементов.

Сплавы нержавеющей стали, например, детали гофрированных труб, токарной резкой или автогеном обрабатывают редко, поскольку существует более эффективное оборудование для этого процесса.

С его помощью можно снизить затраты на резку, а также значительно ускорить этот процесс и сделать его более качественным.

Резка плазмой

Плазменная резка – одна из самых востребованных на сегодняшний день, поскольку она полностью механическая и обеспечивает быструю и четкую работу в полном соответствии требуемым чертежам.

Особенности этого процесса в том, что плазменная резка обрабатывает деталь труб или других изделий из нержавейки с помощью теплоты, которая сжимается плазменной дугой на станке.

После разрезания детали, струя плазмы эффективно удаляет оплав, а также лишние элементы из зоны работы.

Сама плазма состоит из ионизированного газа, находящегося под высокой температурой. Он является хорошим проводником электричества, и потому способен разрезать даже сложную в работе нержавеющую сталь.

Плазменная дуга создается с помощью сжатой обычной дуги, в состав которой после нагревания добавляется плазмообразующий газ.

Для плазменной резки нержавейки используется ряд соединений: воздух с азотом, чистый азот, азотоводородные и аргоно-водородные смеси – все это необходимо, чтобы создать качественную плазму, способную разрезать металлические сплавы.

Плазменная резка точно по чертежам заказчика

Существует также режим воздушно-плазменной резки шариками, при котором работа станка выглядит так же, как при резке стали низколегированного или низкоуглеродистого типа.

Чтобы поверхности среза детали имели минимум шероховатости, при работе используют влияние азотно-водородной смеси, либо резку в воздушной среде.

Чем выше температура плазмы при работе, тем более качественной будет резка металлической поверхности труб. Это происходит из-за того, что, испытывая влияние высокой температуры, вода, скапливающаяся в каналах сопла, испаряется быстрее, а затем диссоциируется.

Благодаря этому влияние плазменной дуги становится плотнее, и энергии на деталь поступает больше, а также улучшается качество удаления шлаков и других элементов, возникающих в ходе обработки труб и других деталей из нержавеющей стали.

Среду азота, азотоводородную или аргоно-водородную смесь используют реже, т.к. качество обработки в ней ниже.

Твердые сплавы обрабатывают таким образом только в том случае, если при работе на них воздействуют высокие температуры, либо работа проходит в агрессивной среде.

Плазменная резка имеет ряд преимуществ перед обработкой газом, поэтому в большинстве случаев для заказчика будет выгодно выбрать именно ее.

Плазменная обработка стали отличается безопасностью, минимальным количеством выбросов, загрязняющих атмосферу, а также скоростью и высоким качеством работы.

Видео:

За счет того, что резка плазмой происходит очень быстро, для заказчика это обойдется дешевле. Кроме того, с помощью плазменной резки можно делать детали из нержавеющей стали любых форм, размеров и сложности.

После плазменной резки дополнительная обработка кромок часто не требуется, поскольку места разреза получаются ровными и не имеют изъянов.

Детали, созданные с помощью плазменной резки, готовы для сварки. При этом работать можно не только с металлическими, но и со стеклянными поверхностями.

Для сварки после резки также можно использовать плазменный способ, поскольку, процесс сварки с помощью электродов, хотя и будет проще, но не сможет создать качественного соединения швов, из-за чего конструкция будет недолговечной.

Чаще всего для сварки нержавейки используют среду защитных газов – у нее есть свои особенности, и при таком способе качество сварки деталей будет гораздо выше.

Резка лазером

Лазерная резка нержавейки, так же, как и плазменная – современный и выгодный способ обработки деталей.

Для резки поверхности из нержавейки страж-лазером требуется специальный станок – лазерная установка, способная создавать и задавать направление лазерному лучу, который при этом типе резки выступает как резак.

Лазерная резка – полностью механическая, что значительно снижает затраты на ее использование. Поэтому, обработка деталей этим способом выгодна как заказчикам, так и тем, кто осуществляет работу.

Лазерная резка нержавеющей стали

Лазерная резка нержавеющей стали работает точно по чертежам, поэтому возможность несоответствия заданных форм и размеров конечной детали практически отсутствует.

Лазерная резка поверхности проводится очень быстро, за счет чего можно обрабатывать большое количество деталей в короткий срок.

Благодаря тому, что резка поверхности производится под воздействием высокой температуры, этот процесс очень быстрый, поэтому твердые сплавы, не попадающие в зону резки, остаются нетронутыми, и качество обрабатываемой детали, а также шва, остается высоким.

Лазер, которым обрабатывается деталь нержавейки, имеет три важных узла, которые обеспечивают его работу.

Первый узел — источник энергии, который обеспечивает работу, второй — рабочее тело, которое создает излучение и третий — оптический резонатор, который усиливает работу тела и направляет его в нужном направлении, а также позволяет регулировать силу воздействия страж-лазера на рабочие поверхности детали.

Существует два типа лазеров, которые широко используются в производстве.

Первый тип — твердотельный страж-лазер, а второй – газовый. Газовый лазер имеет щелевую, либо поперечную прокачку газа, также встречается третий тип – газодинамический.

Лазерная резка может обрабатывать поверхности по любому контуру, самое главное – правильно задать параметры для работы.

Поскольку резка поверхности происходит с помощью лазера, а не путем механического воздействия, деформирования листа стали, а также кромки разреза не происходит.

С помощью лазерной резки можно обрабатывать поверхности любого размера, и вырезать как совсем маленькие, так и крупные производственные детали.

Самый маленький диаметр отверстия, которое можно сделать с помощью лазерной резки – 0.5 мм. При обработке легко можно изменять мощность излучения, делая ее больше или меньше в зависимости от необходимости – это значительно облегчает работу с инструментом.

Видео:

Очень часто путем лазерной и плазменной резки вырезают детали для гофрированных труб разного размера. После этого путем сварки детали гофрированных труб соединяют, и они готовы к выпуску и установке.

Кроме того, лазерная резка позволяет обрабатывать самые разные твердые поверхности и сплавы металлов, также работать со стеклянными изделиями.

Качество работы лазерной установки со стеклянными поверхностями, как правило, значительно выше, чем если пользоваться автогеном, стеклорезом и другим более простым оборудованием.

После резки лазером дополнительная обработка деталей обычно не требуется, поэтому можно сразу передавать детали к месту сварки.

Благодаря высокому качеству швов после лазерной резки, процесс сварки протекает легко, и конструкция получается прочной и долговечной.


Комментарии: