Расходные материалы для плазменной резки требуют своевременной замены, что позволяет гарантировать высокое качество изготавливаемых изделий и надежную работу станка.

А вот использование в ходе рабочего процесса изношенных расходников: сопел, электродов, вихревых колец и других элементов, непременно приведет к браку.

Как определить время замены расходных материалов?

Узнать, что пришло время менять расходные материалы, опытному оператору не составит труда, ведь плазморез сам выдает наличие изношенных элементов:

  • качество реза ухудшилось – значит, необходимо проверить на износ электрод и сопло;
  • когда пламя электрической дуги становится зеленоватым – начинает выгорать вставка на торце электрода;
  • когда процесс пробивки требует снизить высоту плазмотрона – результатом становится деформация внешних и внутренних стенок сопла, так как в процессе функционирования его обрызгивает горячий металл.

Определить, требуется ли в настоящий момент замена электрода, также позволит визуальная оценка расходного материала.

С этой целью необходимо осмотреть серебристую вставку, находящуюся на торце электрода. Она может быть выполнена из вольфрамового, циркониевого или гафниевого сплава.

При этом электрод можно считать рабочим, если выработка вставки не превышает глубину в 2 мм, при условии эксплуатации кислородно- или воздушно-плазменной резки.

Видео:

Для плазменной резки с использованием аргоновой или азотной среды допустимая глубина выработки составляет 2,2 мм.

Такие расходники плазменной резки, как вихревые кольца, требуют замены реже, чем другие расходные материалы.

Как правило, срок службы завихрителей истекает после износа 50 электродов.

Продлить время их эксплуатации позволяет правильная смазка уплотнительных колец.

При недостаточном ее количестве вихревые элементы могут деформироваться.

Но если применить смазку в слишком большом количестве, может произойти блокировка вихревых каналов, в результате возникнут проблемы с охлаждением электрода, понизится качество резки.

Правильная технология смазывания завихрителей предусматривает нанесение смазки на пучки пальцев в малом количестве, после чего их складывают вместе, трут друг о друга, затем только смазку наносят на поверхность уплотнительного элемента.

Чтобы своевременно производить замену расходных материалов для плазменной резки, рекомендуется вести специальный журнал.

Его применение позволит фиксировать среднее время работы расходников.

Исходя из чего, впоследствии, можно будет провести плановую замену материалов, тем самым предотвратить ухудшение качества резки и, что самое важное, поломку плазмореза.

Как правильно выбрать расходные материалы?

Выбирая расходники для плазменной резки, необходимо учитывать технические возможности материалов, что позволит их полноценно эксплуатировать длительное время.

К примеру, при выборе сопла и электрода рекомендуется руководствоваться характеристиками металла, используемого для резки.

К примеру, от типа металла и его толщины зависит число пробивок, которое могут выдержать сопло и электрод. Также учитывается применяемая величина тока.

Расходные материалы для установок

При выборе на тип необходимых расходных металлов для плазменной резки также оказывает влияние вид металлических изделий, особенно это касается цветных металлов и их сплавов.

Обработке подвергают углеродистую и нержавеющую сталь, но для последнего типа изделия при резе под углом применяется конкретная категория расходных материалов.

Какие именно нужно использовать расходники при разных рабочих режимах, как правило, описывается в справочной книге оператора, специально созданной под оборудование плазменной резки.

Точно следуя инструкции производителя плазморезов, можно продлить срок эксплуатации установки.

Иначе использование расходников, несоответствующих выбранному режиму, приведет к понижению качества среза и поломке расходных материалов.

При этом рекомендуется проводить плазменную обработку материалов, обеспечив рабочий процесс с такой силой тока дуги, на величину которой изначально были запланированы расходные элементы.

Значит, если сопло плазмореза оборудовано на 40А, нельзя проводить резку плазмой с применением 100А.

Обычно чтобы достичь идеального качества реза, выставляют величину тока на 95% с учетом номинального значения, на котором может эксплуатироваться сопло.

При режиме резки с пониженной силой тока дуги, рез получается неудовлетворительный – с обратной стороны вырезанной детали можно наблюдать излишки метала.

При большой силе тока значительно снижается период эксплуатации сопла.

Правила сборки элементов установки плазменной резки

При замене расходных элементов оборудование плазменной резки нужно собирать так, чтобы все детали с нужным усилием контактировали между собой.

Такой подход позволит обеспечить высокий уровень электроконтакта, необходимый оборот охлаждающего вещества и воздуха.

Разборку и сборку аппарата плазменной резки нужно проводить на чистом месте, необходимо полностью исключить попадание пыли в плазмотрон.

Видео:

Смазывая поверхность уплотнительных элементов силиконовым составом, нельзя применять его слишком много, так как это может обратиться закупоркой вихревых каналов.

А также вызвать загрязнение резака технической пылью, которая является токопроводящей, что в конечном итоге может стать причиной пробоев электродуги в камере, образующей плазму.

Также не рекомендуется смешивать отдельные типы смазок, что станет причиной воспламенения плазменного оборудования.

Особенности регулярного обслуживания плазмореза

Без регулярного обслуживания аппарат плазменной резки может функционировать не один год, но это неправильно.

Охлаждающие и газовые каналы имеют свойство постепенно забиваться металлической пылью, в то время как они должны постоянно содержаться в чистоте.

Эта проблема касается и посадочных мест расходников, которые нужно регулярно проверять на наличие загрязнений и деформаций.

Снятие пыли и грязи с элементов установки плазменной резки нужно проводить с использованием натуральной мягкой ткани и специального вещества для зачистки электроконтактов.

Также нужно выполнять ежедневно проверку давления и расхода охлаждающего состава и газа, образующего плазму.

Если не проконтролировать затраты охлаждающего вещества, а они могут оказаться заниженными, основные элементы плазмореза не будут должным образом охлаждаться, что приведет к снижению их срока службы.

Причина недостаточного поступления охлаждающего состава, может крыться в изношенном насосе или закупоренных фильтрах.

Очень важно осуществлять контроль стабильности давления, которое отвечает за стабильность режущей дуги и качество среза.

При излишнем давлении газа, образующего плазму, плохо зажигается плазменная дуга, такая проблема возникает, даже если все другие требования по техническим настройкам были выполнены правильно.

Видео:

По причине завышенного давления чаще всего приходится менять электроды.

Газ, за счет которого в аппарате образуется плазма, должен быть без каких-либо примесей, так как именно от него зависит срок эксплуатации расходных материалов.

Не менее важно вести контроль над рабочим расстоянием, которое находится между краем сопла и обрабатываемым изделием, так как от этого также зависит срок годности расходных элементов и качество реза.


Комментарии: